1、薄膜上印跡的附著牢度差，不耐揉搓和摩擦
產生原因及處理意見：
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�。�1）PE或PP薄膜未經表面處理或表面處理效果不理想，薄膜的表面張力低于（3.6～3.8）×10-2N/m。用表面張力測定液檢測薄膜表面張力，如達不到要求，應重新對其進行表面處理。
�。�2）油墨稀釋過度，黏結劑被破壞，或者錯用了稀釋劑。正確選擇稀釋劑，而且稀釋時油墨的黏度應控制在25～35秒為宜。
（3）油墨本身對薄膜的附著牢度欠佳。更換油墨品種，或與油墨生產廠家協商解決。
2、堆版
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產生原因及處理意見：
�。�1）油墨中有雜質，應對油墨進行過濾或更換新油墨。
�。�2）油墨較稠，可加入一定量的稀釋劑調整油墨的黏度至合適值25～35秒。
�。�3）油墨干燥過快。加入適量的慢干性稀釋劑，降低油墨干燥速度。
3、圖案顏色改變
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產生原因及處理意見：
�。�1）油墨黏度發生變化。稀釋油墨時應邊加邊攪拌，使油墨在溶劑內充分溶解，控制到理想黏度。如有條件可加機械循環泵，效果更好。
�。�2）油墨在使用一段時間后，加入稀釋劑使油墨濃度降低。應每隔30分鐘左右加一次稀釋劑，加2～3次稀釋劑后應同時加入部分原墨攪拌均勻，以避免油墨的濃度下降。
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4、混色
混色即后一色油墨被前一色油墨的顏色污染，或顏色擴散遷移。
產生原因及處理意見：
（1）前一色油墨干燥太慢，或后一色油墨干燥太快。根據具體情況采用適當的溶劑（前一色油墨必須干燥徹底），或調整各部位加熱系統的溫度。
（2）油墨黏度偏高。適當降低油墨黏度。
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�。�3）受承印物薄膜內增塑劑的影響。了解薄膜增塑劑的品種、注意事項等，如不適宜應更換薄膜。
�。�4）油墨中使用的顏料、染料不當，造成遷移現象。應盡量避免使用以染料為原料生產的油墨。
5、印刷品復卷粘連
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產生原因及處理意見：
�。�1）油墨干燥速度偏慢，印刷品中的殘留溶劑較多。調整油墨的干燥速度，可適當加入快干性稀釋劑或適當提高干燥溫度，盡量減少溶劑的殘留量。
�。�2）復卷張力過大，應適當降低復卷張力。
（3）復卷時空氣的溫濕度偏高。
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�。�4）干燥溫度過高，導致薄膜表面溫度過高，積累的熱量在復卷時不能及時擴散，或冷卻過程較短，薄膜冷卻不充分。干燥溫度不宜設置過高，或加長冷卻時間。
6、圖案邊緣發毛，印跡周圍出現不規則飛邊
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產生原因及處理意見：
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�。�1）傳墨輥與印版之間的壓力不合適，一般是壓力過大。應適當調整兩者間的壓力。
�。�2）油墨在印版或網紋輥上已經干燥。在油墨中加入慢干性稀釋劑，或將墨槽加蓋，以減少油墨中溶劑的揮發。
�。�3）油墨偏稠。將油墨黏度控制在25～35秒，或根據印件情況靈活掌握油墨黏度。
�。�4）由于靜電影響造成印跡邊緣有毛刺和飛邊。安裝靜電消除裝置，或向油墨中加入適量的抗靜電劑。
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